Toyota Motor Corp a prezentat noul său echipament prototip integrat de turnare sub presiune (gigacasting) – capabil să producă o treime din caroseria unei mașini în aproximativ trei minute. Acest lucru este esențial pentru planul Toyota de a crește profitabilitatea producției de vehicule electrice (EV) în următorii ani.
Într-o demonstrație recentă pentru jurnaliști, echipamentul prototip integrat de turnare sub presiune de la fabrica Toyota din Myochi a funcționat în mijlocul fumului alb. Aluminiul topit, injectat în matriță, s-a răcit rapid de la 700 de grade la 250 de grade, solidificându-se într-o singură piesă turnată sub presiune care formează o treime din caroserie din spate. Anterior, caroseria din spate era făcută din 86 părți, necesitând 33 de procese și durand câteva ore.
În septembrie 2022, Toyota a construit primul său prototip integrat de turnare sub presiune. Deși matrița pentru aluminiul injectat a fost grea și inițial a durat aproximativ o zi pentru a fi înlocuită, timpul de înlocuire a matriței a fost acum redus la aproximativ 20 de minute. Toyota își propune să analizeze cele mai bune condiții de turnare folosind software-ul proprietar, urmărind o rată de producție cu 20% mai mare decât concurenții.
Se pare că tehnologia integrată de turnare sub presiune a Toyota va fi utilizată pentru a fabrica secțiuni ale unui nou model electric care urmează să fie lansat în 2026.
O altă strategie a Toyota este adoptarea unor linii de producție autonome, permițând o utilizare mai eficientă a spațiului din fabrică pentru a găzdui noile echipamente necesare producției de vehicule electrice.
În interiorul fabricii Toyota Motomachi, o mașină echipată cu anvelope și o baterie, dar lipsită de părți laterale și de acoperiș, se deplasează în mod autonom cu o viteză de 0,1 metri pe secundă către un braț robot. Acest braț plasează scaunele livrate de vehicule cu ghid automat (AGV) în mașină. Odată ce instalarea este finalizată, vehiculul se mută într-o altă zonă pentru inspecție și transport.
Acest lucru elimină nevoia de benzi transportoare în linia de producție originală, permițând modificări mai rapide ale aspectului fabricii și investiții reduse. Scopul Toyota este de a reduce la jumătate timpul de asamblare față de actualul aproximativ 10 ore.
Datorită costului ridicat al bateriilor, este o provocare să obțineți profitabilitate pentru vehiculele electrice prin simpla rafinare a proceselor existente în fabricile tradiționale. Tesla și-a menținut competitivitatea costurilor producând în masă patru modele. Cu toate acestea, situația Toyota este diferită, având în vedere tehnologia existentă de fabricație a automobilelor, fundația echipamentelor și gama extinsă de modele, care o deosebesc de companiile „mai tinere”. Directorul de producție al Toyota, Kazuaki Shingo, a comentat: „Explorăm noi opțiuni de la producători specializați de vehicule electrice pentru a aborda provocările”.
Arhitectura actuală a vehiculelor electrice Toyota este Toyota New Global Architecture (TNGA), concepută atât pentru eficiența dezvoltării, cât și pentru confort. În plus, compania intenționează să lanseze o platformă dedicată vehiculelor electrice.
Ținta Toyota este să vândă 1,5 milioane de vehicule electrice până în 2026, de aproximativ 60 de ori mai mare decât vânzările de vehicule electrice de anul trecut. CEO-ul Institutului de Cercetare Nakanishi, Takaki Nakanishi, estimează că aproximativ 40% din vehiculele electrice Toyota vor fi produse de pe platforma existentă TNGA, restul folosind platforma dedicată EV. În plus, din cele 3,5 milioane de vehicule electrice pe care Toyota intenționează să le vândă până în 2030, se anticipează că aproximativ 1,7 milioane vor utiliza noua arhitectură.
Obiectivul Toyota este de a valorifica aceste progrese tehnologice, reducând la jumătate procesele de producție, investițiile în fabrică și timpul de asamblare a producției, ajutându-și obiectivul de a vinde 3,5 milioane de vehicule electrice anual până în 2030.
